Kwasoodporne precyzyjne części tokarskie CNC

Częste pytania:

P1: Co to jest obrót w obrębie?

^{Odpowiedź: Co to jest obrót? Obrót to proces obróbki stosowany do wytwarzania części cylindrycznych, w którym narzędzie do cięcia porusza się w sposób liniowy, podczas gdy element obrabiany obraca się.obrócenie zmniejsza średnicę obróbki, zazwyczaj do określonego wymiaru i zapewnia gładkie wykończenie części.}

P2: Co to jest proces skręcania?

^{Odpowiedź: Obrót stopniowy jest procesem obrotowym, w którym serią kroków o różnej średnicy wytwarza się z obrotową.Przymocować cylindryczny element obróbki do chuck i zabezpieczyć go prawidłowo.}

P3: Jakie są zalety obracania?

^{A: Zalety procesu obrotowego:}

^{- Wszystkie materiały są zgodne.}

^{- Bardzo dobra tolerancja.}

^{- Krótki czas.}

^{- Nie potrzeba specjalistycznego operatora.}

^{-Szybkość usuwania materiału jest elastyczna.}

P4: Jakie są trzy główne ruchy operacji obrotowych?

^{Odpowiedź: Dlatego istnieją trzy podstawowe ruchy: ruch obrotowy: Część do mechanizacji umieszczana jest na wirującym wałku, co sprawia, że obraca się wokół siebie.Narzędzie porusza się równolegle do części, wykonując ruch prosty, który określa kontur obróbki.}

P5: Co to jest obróbka z iskry?
Odpowiedź: Obróbka iskry jest procesem obróbki subraktywnej, który osiąga pożądany kształt poprzez wytwarzanie iskry, która topi maleńkie części metalowego obrabiarkę.Elektryczne obróbki wyładowania (EDM) jest innym terminem dla tej metody, erozja iskry, spalanie, zatonięcie, spalanie drutu i erozja drutu.

P6: Jakie są dwa rodzaje maszyn EDM?
Odpowiedź: Konwencjonalne maszyny EDM. Konwencjonalne maszyny EDM mają również kilka innych nazw, takich jak maszyny EDM z tonem, maszyny EDM z tonem, maszyny EDM typu jamy, maszyny EDM objętościowe i maszyny EDM ram.
Wire EDM Machines. Wire EDM, znany również jako spark EDM, spalanie drutu i erozja drutu, wykorzystuje cienkie podgrzewane drut jako elektrodę.

P7: Jak dokładna jest erozja iskry?
Odpowiedź: Erozja iskry z solidnego zlewu może zapewnić dokładność od 0,020 mm do 0,050 mm, często szybciej, ekonomiczniej i z większymi gwarancjami dokładności niż konwencjonalne techniki obróbki.